L’IMPIANTO DI COMPOSTAGGIO DI KYKLOS

L’IMPIANTO DI COMPOSTAGGIO DI KYKLOS

Il trattamento dei rifiuti realizzato nell’impianto gestito da Kyklos utilizza le migliori tecnologie disponibili (Best Available Techniques) per ridurre al minimo gli effetti negativi sull’ambiente che potrebbero verificarsi durante lo svolgimento delle operazioni di trasformazione bio-chimica finalizzate alla produzione di compost.
I rifiuti conferiti in impianto seguono due linee: i rifiuti verdi (potature) vengono ricevuti all’aperto, e qui triturati; i rifiuti umidi (fanghi di depurazione delle acque reflue e frazione organica dei rifiuti urbani - FORSU) vengono invece scaricati direttamente in un grande capannone chiuso, nel quale l’aria viene aspirata e depurata prima dell’emissione in atmosfera, per evitare la diffusione di odori. Entro questo capannone avvengono le lavorazioni più importanti, ad iniziare dalla miscelazione ottimale delle diverse tipologie di rifiuto. Questa fase è critica perché dal giusto dosaggio delle quantità immesse dipende la qualità del compost finale, cioè la sua capacità di migliorare i terreni agricoli, soprattutto quando sono dedicati a coltivazioni di eccellenza.
Il materiale risultante dalla miscelazione iniziale viene collocato entro 8 biocelle che costituiscono il cuore dell’impianto di compostaggio. Si tratta di ambienti confinati, ricavati entro il capannone principale, nei quali si può facilmente agire sui parametri del processo biologico (temperatura, umidità, contenuto di ossigeno, portata di aria), monitorati tramite sonde. Le biocelle sono munite di insufflatori d’aria e spruzzatori di acqua, per ridurre la temperatura della massa in fermentazione, mantenerne il giusto grado di umidità e fornire ossigeno alla flora batterica. Dopo 9 giorni le masse vengono prelevate dalle biocelle e trasferite su platee areate dal basso, anch’esse collocate entro il medesimo capannone. Dopo circa 25 giorni di areazione controllata, le masse completano la fase di biossidazione accelerata e perdono le caratteristiche odorigene che le contraddistinguevano all’inizio del processo. A questo punto vengono traslate in un secondo capannone chiuso, anch’esso sottoposto a ricambio forzato di aria con purificazione prima dello scarico in atmosfera. Qui risiedono per ulteriori 65 giorni divenendo compost che viene trasferito in apposita area di stoccaggio, da cui viene prelevato per la vendita.
Il potenziale sviluppo di odori, come accennato, è controllato mediante due distinti impianti di aspirazione dell’aria asserviti ai due capannoni: quello principale ospitante le biocelle e quello secondario di maturazione della massa ossidata.
In entrambi i flussi gassosi l’abbattimento degli odori si ottiene mediante un pre-trattamento di lavaggio delle arie esauste in un container orizzontale e in una torre di lavaggio fumi (scrubber) dove vengono abbattute le polveri e l’ammoniaca.
Quindi il flusso gassoso viene convogliato attraverso un biofiltro in materiale vegetale (radici di erica) sulla cui superficie microrganismi specializzati metabolizzano gli inquinanti, in particolare le sostanze responsabili degli odori.
Il liquido ad alta concentrazione di inquinanti, che si forma durante le fasi di compostaggio (percolato), viene attualmente raccolto e avviato a trattamento in impianti esterni autorizzati. È tuttavia previsto che a inizio 2014 tutte le acque di processo e la maggior parte delle acque meteoriche vengano depurate in house entro un impianto a osmosi inversa in fase di ultimazione. Le acque trattate saranno completamente ri-utilizzate nelle diverse fasi del processo, ad esempio per irrorare le masse all’interno delle biocelle o per alimentare le torri di lavaggio fumi (scrubber), azzerando in tal modo i consumi di risorsa primaria.
Nell’anno è proseguito l’iter per l’implementazione di un sistema di gestione integrato ambiente e sicurezza, secondo lo standard UNI EN ISO 14001 e la normativa OHSAS 18001.

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